Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) es un sistema que proporciona la base para monitorear todo el sistema alimentario, desde la cosecha hasta el consumo, para reducir el riesgo de enfermedades transmitidas por alimentos. El sistema está diseñado para identificar y monitorear posibles problemas antes de que ocurran. En su Modelo de Código de Alimentos, la Administración de Alimentos y Medicamentos recomendó el sistema HACCP “porque es un sistema de control preventivo que es la forma más efectiva y eficiente de garantizar la seguridad alimentaria” (Código de Alimentos de la FDA de 1999). HACCP se basa en principios técnicos y científicos que garantizan una nutrición segura.

Siete pasos para HACCP formal

1. Realizar un análisis de peligros

El propósito del análisis de peligros es compilar una lista de peligros que podrían provocar lesiones o enfermedades si no se controlan. Los puntajes que deben considerarse en este análisis pueden incluir: calificaciones de los empleados; transporte de comida; servicio para ancianos, enfermos, niños muy pequeños con inmunidad debilitada; enfriamiento por volumen; descongelación de productos potencialmente peligrosos; alto grado de procesamiento y contacto de alimentos; suficiencia de equipos preparatorios y disponibles; método de almacenamiento y preparación.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCC)

Estos son puntos del proceso en los que el peligro puede controlarse o eliminarse (por ejemplo, cocinar).

3. Establecer límites críticos

El límite crítico asegura que los peligros biológicos, químicos o físicos sean controlados por los PCC. Cada PCC debe tener al menos un límite crítico. Los límites críticos deben ser algo que pueda controlarse mediante medición u observación. Deben ser científicamente y/o reglamentarios. Los ejemplos incluyen: temperatura, tiempo, PH, actividad del agua o cloro disponible.

4. Establecer procedimientos de monitoreo

El monitoreo es un plan que incluye observaciones o mediciones para evaluar si se está siguiendo el PCC. Esto proporciona un registro del “flujo de alimentos” a través de la institución. Si el monitoreo muestra que no se respetan los límites críticos, se deben tomar medidas para que el proceso vuelva a estar bajo control. El sistema de monitoreo debe ser fácil de usar y satisfacer las necesidades del negocio de alimentos y del organismo regulador. Es importante que el trabajo de monitoreo se asigne a una persona específica y que esté capacitada en la técnica de monitoreo.

5. Establecer acciones correctivas

Si no se cumplen los criterios para el PCC, se deben tomar algunas medidas correctivas. Deben cumplir con los estándares establecidos en el Paso 3, estar basados ​​en hechos para condiciones normales de trabajo y ser medibles. Las acciones correctivas pueden variar, por ejemplo, desde “continuar cocinando hasta alcanzar la temperatura establecida” hasta “tirar el producto” dependiendo de la gravedad de la situación.

6. Establecer procedimientos de verificación

Estos procedimientos son acciones distintas al monitoreo que determinan la validez del plan HACCP y si el sistema está funcionando según lo planeado. Un aspecto importante de la verificación es determinar si un plan es científica y técnicamente sólido. Además, si todos los peligros han sido identificados y si el plan HACCP se implementa adecuadamente, estos peligros pueden controlarse de manera efectiva. La verificación puede llevarse a cabo mediante el asesoramiento de expertos y la investigación y observación del flujo de alimentos, mediciones y evaluaciones.

7. Establecer procedimientos de mantenimiento de registros y documentación

La documentación y los procedimientos de documentación deben ser simples de completar e incluir información que ilustre el cumplimiento de las normas establecidas. Los empleados deben estar capacitados en procedimientos contables, ya que es una parte importante de su trabajo. Algunos ejemplos de registros incluyen registros de tiempo/temperatura, listas de verificación, formularios, diagramas de flujo, registros de capacitación de empleados y POS.

BENEFICIOS DE HACCP

Aumenta la confianza del cliente y del consumidor.

Mantiene o aumenta el acceso al mercado.

Mejora el control del proceso de producción.

Disminuye costos a través de la reducción de pérdidas de producto y el doble trabajo.

Aumenta el enfoque y la propiedad de la seguridad alimentaria.

Protege la responsabilidad empresarial.

Mejora la calidad y la consistencia del producto.

Simplifica las inspecciones principalmente por el mantenimiento de registros y la documentación.

Se alinea con otros sistemas de gestión (ISO 22000).

TABLA DE FLUJO DEL PROCESO DE CERTIFICACIÓN